ボディー・フレーム

2007年08月24日

セグウェイ&アッパーカウル

皆さん、こんにちわ
日本工学院のWEMチームは今日も活動しています。写真左はカーボンを貼り終えたアッパーカウルです。内部の背骨とあばら骨に当たる部材を取り除いています。
写真右は一日体験入学で企画していたセグウェイに試乗しているところです。体重移動で動くので、コツをつかむまでに少しかかるようです。人が乗って動くものって、やっぱり楽しいですよね。   担当:Itoh
セグウェイカウル

 



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2007年08月19日

アッパーカウルにカーボンを貼りました

cb13ca53.JPG

今日8月19日の作業は、昨日まで製作していたスチレンペーパー製アッパーカウルにカーボンファイバーを貼る作業です。team BIZON の tamura さんより「オーバーレイの前にマスキングをしておくときれいに仕上がりますよ」とのコメントを頂きました。ありがとうございます。写真を見るとエポキシ樹脂の浸透性(ムラがあるように見えますね)に少々不安が残りますが、大丈夫かなぁ。 担当:Itoh



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アッパーカウルの製作

32b5ca52.JPGしばらくぶりに入力します。アッパーカウルの隙間を埋める地味な作業をしています。だいぶ埋まりましたが、まだ粗があります。でも、あまり時間がないのでこのままカーボンをかけちゃおうと考えています。凸凹は後でパテを盛ってごまかそうかと思っています。

 

担当:Itoh



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2007年08月07日

ECO CAR FESTA 2007への道 WEM製作の進捗状況 2

Nakajima です。

Nakajima による製作の進捗状況リークの第2弾です。
製作の大幅な遅れが大変心配されておりましたが、昨晩ついに下の画像のような状況にまで到達することができました。

2007080701

ご覧いただけるように、ステアリング・モーターマウント・前後輪・ブレーキなどが取り付けられ、とりあえず人を乗せて走行できる状態になりました。
まずは設計を担当したメンバーが乗車し、諸々の状況を確認しています。心配していた加重集中も、この時点では認められないようでした。

 

2007080702

こんな感じで曲がることもできます・・・・・  って、当たり前のことですが、実際に製作段階に入ってみると構想どおりに行かない部分もあって、応急で設計変更をしたりしましたので、ちゃんと曲がれただけで一安心でした。
これは、実際に設計・製作を担当してみて初めて体験できる感覚ですので、設計担当の学生くんは貴重な体験ができましたね。

アッパーカウルの方は、8月5日に書き込んだ状況からまったく手を着けていませんので、今回のテストランはアッパーカウル無しの状態で行います。

連日・連夜の作業でメンバーの疲れもピークに達していましたので、本日(8月7日)は予定どおり休養日としました。猛暑の八王子キャンパス陸上トラックで、テストランを行うために、「十分に体力を回復しなければ!」といったところです。

ところで、テストラン当日Nakajimaは、なんと人間ドックの予定が入っているので立ち会うことができないのです。これはとても残念です! テストランの状況は斎藤氏か伊藤氏のどちらかがレポートしてくれると思いますので、それを楽しみに待つことにします。

自転車ファンのNakajimaとしては、ブレーキの取り付け&調整、スピードメーターの取り付け、タイヤのケアなどを担当し、今回はクチと頭だけではなく手も大いに動かすNakajimaでしたので、非常に疲れてしまいました。 ということで、本日はしっかりと休養して、明日の人間ドックに備えたいと思います。

by Nakajima 



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2007年08月05日

ECO CAR FESTA 2007への道 WEM製作の進捗状況

Nakajimaです。

本来は製作記以外の書き込みを担当しているNakajimaですが、今回は製作の進捗状況をちょっとだけリークしちゃいます。

2007080501

アンダーカウル・シャーシの状況です。
8月8日のテストランに向けて、現時点でこのような状況なのですが。間に合うのでしょうか・・・・
ちょっと心配ですね。

 

 

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後輪とモーターマウントの仮組みをしているところです。
このあと、これらの金属部材をシャーシに固定しました。

 

 

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アッパーカウルはここまで進みました。
ベースとなるスチレンボードの貼り付け作業は、ほぼ完了というところです。若干、隙間が残っているところが心配ですが、これを全部埋めることは作業時間的に不可能なので、適当なところで諦めます。

 

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フロントのシールドを付けてみました。
なんとなく、それらしい姿になりましたね。

 


 

2007080505

では、本日のサービスショット。旋盤に向かう斎藤先生の後ろ姿です。
働く男の背中に、哀愁が漂っています!

 

 

日曜日の本日(5日)も急ピッチで作業を進めています。
連日・連夜の作業でメンバーは全員疲れが超溜まっている状況ですので、何とか明日までに作業を一段落させ、火曜日は休養して水曜日のテストランに向かいたいと考えてます。

さあ、頑張るぞ!

by Nakajima 



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2007年07月31日

WEM アッパーカウルの製作

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皆さんこんにちは。
日本工学院のWEM製作チームは昨日から新型車両のアッパカウルの製作に入りました。今年の車両は3輪とも20インチを装着します。しかし強豪チームの流れは14インチにシフトしており、少々複雑な気持ちです。
さて、今年のアッパーカウルの製作方法はいつもと同じフチレンボード(スチレンペーパー)を使い、3次曲面に挑戦します。

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キャノピーはビッグスクーターの物を流用します。
背骨に当たる横断面にあばら骨のような縦断面を差し込んでいきます。
ノーズの部分はスタイロフォームを整形していきます。
3次曲面はスチレンボード1枚をそのまま張ったのでは表現できませんので、細い帯状にしたものを使います。

 

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例えて言うなら、昔の複葉機の機体か、木造の船と言ったところでしょうか。うまくできるか分りませんが、楽しみにしていてくださいね。
全部合体させると”つちのこ”のようですね。   

担当:Itoh

 

 



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2007年07月20日

シャーシー部材製作

シャーシー部材今日は、午前中にモーター取り付け部の設計変更をしました。

午後は、プラットホームのカーボンが乾いたので、不要部分を切り落としました。やっと完成です。平行して他のシャーシー部材の製作も行い、アンダーの95%が終了といったところでしょうか。(部材だけですけど)

来週からは、夏休みで授業がないのでピッチをあげていきます。 担当:斎藤



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2007年07月18日

お掃除

掃除
今日はプラットホームの裏面のカーボン貼りとアンダー部材の製作です。プラットホームは広いスペースを必要とするので、貼る前に入念に掃除をしておかないと。

私が会議が終わり、様子を見にいくと学生くんたちは?????いませんでした。どうしたの?帰ってしまった?予定通り進んでいるのでしょうか? 担当:斎藤



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2007年07月13日

少しずつ

カーボン切り今日も、機械設計・CAD専攻の2年生が休みを返上して来てくれました。

授業で立ち会えませんでしたが、しばらくCAD室で後輪回りを設計していたようです。その後製作に移り、水曜日に貼ったカーボンが乾いたので、タイヤ部分のカーボンを切り落としていました。僅かな面積ですが、カッターで少しずつカットしていくので予想以上に時間がかかります。お疲れさまでした。 担当:斎藤



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2007年07月11日

嬉しい知らせ

プラットホーム今日は作業中に、部長の就職内定連絡が入りました。第一希望の会社に一発合格です。慎重な学生で、ちょっと受験が遅れましたが本当に良かったです。これでWEMメンバーの2年生は全員決定したので、今日から車両作りに専念できます?

今日の作業はというと、ようやくプラットホームにカーボンを貼りました。アンダーの部材作りもあと僅かのところまできました。

カーボン貼りと平行して、何とかステアリング回りの購入部品も決めました。30分ほど前にやっと発注しましたが、夏休みまでに入ってくるでしょうか。ギリギリですね。 担当:斎藤


 



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2007年07月06日

苦戦

ベース今日は、プラットホームにカーボンを貼る予定でしたが、先送りになりそうです。

学生がスチレンボードを切り出してくれたのですが、少しタイヤとのクリアランスが小さいように感じたので、穴を広げるよう指示を出しました。今日は、この作業で終わりでしょうか?

明日は設計が終わっていないモーターマウントをCADで図面化します。
夏休みまで二週間ほどになりましたが、学生たちはあまり焦ってないようです。テストラン大丈夫かな? 担当:斎藤



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2007年07月04日

プラットホーム切り出し

プラットホーム
7月に入ってしまいましたね。今月中に完成するのでしょうか?させなくてはいけませんよね。

今日はスチレンボード製のプラットホームの切り出しを行いながら、20mm厚の隔壁にカーボンを貼りました。
写真は貼り終わったカーボンを圧着しているところです。

今日は2年生が内定した企業さんに呼ばれて、1名欠席だったので予定のところまでは進まなかったかな。  担当:斎藤

 



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2007年06月29日

部材造り

部材造り今日もシャーシ部材の続きです。ベース板に取り付ける部材はようやく目処が立ってきました?

2年生が休みを返上し、ツナギを着て気合を入れているのですが、手作業部分が多く(全て)思うようには進みません。来週はプラットホームの製作からスタートします。 担当:斎藤



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2007年06月27日

再スタート

カーボン貼り6月は学内の中間試験があり、作業がストップしていましたが、ようやく再開です。前回貼ったカーボンは大失敗。樹脂が少なかったようで、完成品を見たら気泡だらけでした。再度、バルサ材から作り直して、今日は更にフロント回りの部材のカーボン貼りを進めました。しかし、全体の何%終わったのでしょう?先を考えると怖くなります。何が何でも八王子校でのテストランまでには完成させなくっちゃ。

明日は学生と一緒に東京ビッグサイトで行われる「設計・製造ソリューション展」に行ってきます。 担当:斎藤



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2007年06月09日

カーボン貼り付け

87e4cb24.JPG

日本工学院のWEM製作チームはカーボンの張り付け作業にとりかかりました。
芯となる構造材は今年もバルサ材。飛行機模型やルアー、船舶模型でお馴染みの材料です。
写真はアンダーフロアーのセミモノコックとなる部材です。バルサの厚みは10ミリ。これにカーボンを左右2プライ、合計4プライになるよう貼り付けます。
貼り付けのポイントはバルサとカーボンがしっかりと張り付くことしかし、余分なエポキシ樹脂はしっかり取り除くこととなります。
うまくできたかな
担当:Itoh



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2007年03月27日

製作開始

モックアップどの大会に出場するかも確定していませんが、7月上旬完成を目指して少しずつ進めています。

CAD室が整備に入ったため設計を一時中断し、(ステアリング、モーターマウント、足回り等まだまだです。)できるところからスタートしました。

今は、スチレンボードでモックアップを作り始めたばかりで、ドライバーとの干渉チェックをしながらフレーム位置を検討しています。並行してフレーム材の切り出しも始めましたが、思うようには進みません。

これから随時報告していきますので、よろしくお願いします。  担当:斎藤


 



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2007年01月13日

MONODZUKURI展 出展記念! 徹底解剖 見えない部分に拘りあり!

Nakajima です。

祝 MONODZUKURI展 (ものづくり展) への出展
今回のMONODZUKURI展では、日本工学院が教育機関としては唯一の出展ということですから、長年にわたる人材育成が認められたということですね。

我がエコノムーブプロジェクトは大会チャレンジ3年という、まだまだヒヨッコチームですが、毎年1台製作というコンセプトで頑張っています。
MONODZUKURI展では2006年製作のDream Challenger II (DC2)が展示されますので、ぜひ上野の国立科学博物館を訪れて、近くでご覧になってください。

さて、それでは徹底解剖シリーズです。
今回は「見えない部分の拘り(コダワリ)」ということで、普通にDC2を見ただけでは、まず気がつかれることが無い部分をご紹介します。
下の画像をご覧ください。

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大会会場やこのブログでDC2を何回もご覧になった方でも、この部分に気がつかれた方はほとんどいないと思います。DC2の製作メンバーは、こんな細かな部分にも拘っていたのです。ただし、この細かい拘りの部分によってどれだけの効果が得られたかは、いつものように全く定かではありません。「カッコだけ」と非常に厳しい意見を言うヒトもいますが、何はともあれ車両製作に拘りを持つことは決して悪いことではないと思います。

走行中にボディーなどから部品が脱落してしまうと失格となってしまいますから、このパーツも結構しっかり固定されていたはずだったのですが、ダメージを受けてガムテープで補強している部分が見られますね。固定方法やパーツの材質については、さらに検討が必要なようです。

DC3の製作準備も徐々に進んでいるようです。
次の製作では、どんな拘りを見せてくれるのでしょうか。
楽しみです!

by Nakajima 



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2006年12月29日

徹底解剖 アンダーカウル(シャーシ)

Nakajima です。
いよいよ2006年も、残すところ3日となりました。こんな年の瀬ですが、久しぶりにDream Challenger II (以下、DC2と表記します)の徹底解剖シリーズを書き込みします。

今回は”アンダーカウル” &  “シャーシ”です。
シャーシ(chassis/自動車関係ではシャシと発音していますね)とは動物の骨に例えられるように、車体を支える骨格構造のようなものです。エコノムーブでは、カウルに車体を支える機能(強度)を持たせる、モノコック構造(応力外皮構造)が主流となりつつあります。モノコック構造の考え方は、ちょうどエビやカニのような甲殻類と同じです。

DC2も一応モノコック構造(アンダーカウルとシャシを一体)として、車体を支える強度を持たせてるようにしてあります。それでは下の画像をご覧ください。

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水平面はスチレンボードから切り出し(7月3日の作業)たパーツに、カーボンクロスを貼り付けています。垂直面(若干垂直ではない面もありますが)は、バルサ材をそれぞれの形状に切り出し(7月14日の作業)て、やはりカーボンクロスを貼り付けています。それぞれのパーツを仮置きして構造をチェックしたときの画像(7月27日の作業)がありますので、リンク先をご覧いただけると分かりやすいのではないかと思います。

以上のパーツを組み合わせ、カーボンクロスを貼り付けることで固定してモノコック構造のアンダーカウルを製作していきます(7月29日の作業)(8月2日の作業)
昨年製作したDC1ではモノコック構造の強度不足が問題となりましたので、今年の設計担当学生くんは、DC2に強度を持たせるため当初からの設計にあった垂直面の外側にさらに垂直面を立て、2層の垂直面の上側を塞ぐ箱形構造のシャーシを形成しました(8月6日の作業)
これで「完璧!」・・・ というより、ちょっと強度過多という気もします。我々が参加した 『エコカー・グランプリ IN とよた』 では、車両とドライバーの総合重量が85kg以上という制限がありDC2でも10kg以上のウェイトを搭載していますので、強度過多の重たい車両設計でも特に問題はないわけですが、ドライバーの体重制限だけの大会では車両は極力軽い方が有利ですから、強度と車体重量のバランスを考慮した設計が必要なところです。

2006122906
それに外側の垂直面は、8月6日の作業画像をご覧いただけると分かるかと思いますが、真っ直ぐなバルサ材をレンガの壁を作るように並べて接着し、ゆるやかなカーブとなるように紙ヤスリで表面を削っていきましたから、これがとても大変な作業でした。
DC2の製作は予定よりも大幅に遅れていましたので、強度と共に作業量のバランスも考慮すべきでしたね。カーブの状態は、左の画像でお分かりいただけると思います。

ちなみに、この画像に写っている長方形の鉄板が、DC2に搭載したウェイトです。これをテープ等で固定し、その上に発泡ゴムのシートを貼り付けて、ドライバーの居心地を良くした(良くしようと努力した)結果が、上方の画像に写っている状態です。

アッパーカウルの徹底解剖はVol.4まで続きましたが、アンダーカウルの徹底解剖については今回でお終いです。

それでは皆さん、良いお年をお迎えください

by Nakajima 



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2006年12月09日

徹底解剖 アッパーカウル 4

Nakajimaです。

徹底解剖シリーズ アッパーカウルの4回目です。
検索エンジンでこのページにたどり着いた方は、右側のメニューから「徹底解剖」を選択していただくと、シリーズを最初からご覧いただけます。

さて、前回はアッパーカウル後方を、固定方法を中心に徹底解剖しましたが、今回は形状と裏側です。
まずは下の画像で、後方アッパーカウルを後ろ側からご覧ください。設計担当がF1カーを意識していただので、なんとなくそれらしい形状をしていますね。

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そして、下の画像はアッパーカウルの裏側です。この画像をご覧いただくと、アッパーカウルの形状を作り出すためにどのような材料を使用しているかお分かりいただけると思います。ブルーの部分はスタイロフォームで、曲面部分の芯材とコーナー部分の補強材として使用しています。白い部分はスチレンボードで、平面部分の芯材です。スチレンボードの仮組みをしたときの画像が7月26日の書き込みにありました。

黒いまだらの部分は、車内のパーツが干渉するのでスタイロフォームを削り取った部分です。右側の拡大画像で上側の削り取った部分はモーターの位置、右側の大きく削り取った部分は後輪タイヤカバーの位置です。DC2はアッパーカウルにあまり強度を求めていませんので、カーボンFRPが硬化した後はスタイロフォームをもっと削り取っても問題はないのですが、パーツ干渉のある部分だけ削り取って後は残してあります。それにしても、お世辞にもキレイとは言い難い削り方ですね。

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池上先生に提案いただいたスチレンボードを芯材とする製作方法も、Dream Challenger (Zero、I、II)製作で、少しずつコツをつかめて来たようです。

さて、アッパーカウルの徹底解剖は、以上で終わりにさせていただきます。下の画像は、前方・後方のアッパーカウルに挟まれたタイヤハウスの部分です。この部分のカーブにもかなりのこだわりがあるのですが、タイヤをカウル外に出したことの空力に対する影響はどうだったのでしょうね。 う〜む、本当に判りません・・・・

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by Nakajima 



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2006年12月03日

徹底解剖 アッパーカウル 3

Nakajima です。

徹底解剖シリーズ アッパーカウルの3回目です。
今回はアッパーカウルの後方です。

まずはアッパーカウル後方の全体画像をご覧ください。タイヤハウスの部分はシャーシ側に固定されていますから、アッパーカウル後方はこのような形をしています。

2006120301

 

 

 (画像はすべてクリックすると拡大表示されます)

 

アッパーカウルの固定方法を説明します。
下の左側の画像を見ていただけると判るように、アッパーカウルの前方・後方それぞれに金属のツメ状のものが出ています。右側の画像を見ていただくと、アッパーカウル前方とタイヤカバーとの隙間(楕円で囲んでいる部分)がありますが、ここにアッパーカウル後方のツメが差し込まれます。

20061203022006120303

 

 

 

 

それから(下の)左側の画像で楕円で囲まれている部分の両側に、ベリクロテープ(マジックテープという商品名の方が有名ですね)が貼り付けてあり、これで両サイドを固定しています。

2006120308200612034

 

 

 

 

アッパーカウル後方の裏側両サイドにはL字のアルミ金具(矢印の部分)が固定してあり、この部分でシャーシにアッパーカウル後方が乗っかっり、自重で固定されているような感じです。この状態でもベリクロの部分できちんと固定していれば、走行時にアッパーカウル後方が跳ね上がるようなことはありません。

ちなみに、シャーシの最後端部分とアッパーカウルの隙間はこんな感じです(右の画像)。もちろん、この画像を撮影したときに判りやすくなるようにとアッパーカウルを50mmほど持ち上げていますので、普段は画像のようにシャーシ部とアッパーカウルに段差はありません。

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この固定だけで走行時に外れるなどの問題は無いと思われますが、大会出場時には念のためにカウルのズレ止めをもう一カ所しました。それが下の画像です。

2006120307

 

 

 

 

矢印の部分が少しだけ色が濃くなっていますが、アッパーカウルの前方・後方の接合部分に上からカッティングシート(ボディのカラーリングで使用したもの)を貼り付けて、絶対にズレないようにしました。昨年はガムテープをベタベタ貼り付けてアッパーカウルを固定していましたので、それに比べればたった1カ所、それも非常に目立たないカッティングシートを貼り付けただけですから、この点だけは「格段の進歩」と行って良いかもしれませんね。

by Nakajima 



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2006年11月25日

徹底解剖 アッパーカウル 2.5

先ほどの 「 徹底解剖 アッパーカウル 2 」 で、画像紹介をひとつ忘れていましたので、今回は“アッパーカウル2.5”です。

左側の前輪を車両の前方から撮影した画像です。「アッパーカウル2」の書き込みに添付した画像と両方を比較しながら見ていただけると、タイヤの左右は異なりますがタイヤとボディーの感じが良く分かると思います。

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by Nakajima 



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徹底解剖 アッパーカウル 2

Nakajima です。

徹底解剖シリーズ アッパーカウルの2回目です。
“徹底解剖”ですので、徹底的に細部にこだわって紹介させていただきます。 といっても、エコノムーブの車両はそれほど複雑ではありませんので、限界はありますが・・・・

さて、それでは下の画像をご覧ください。本邦2度目の公開になるDC2の前方アッパーカウル裏側です。
曲線部分は前回説明したように、発泡スチロールを削りだし成形しています。正確に言うと発泡スチロールではなくスタイロフォームという材料で、もっと詳しく言うとスタイロフォームという名称は商品名であって、発泡ポリスチレンという材料です。名前から判るように発泡スチロールとはちょっと異なるのですが、一般の人でも判りやすいように、この表現を使用してしまいました。

2006112501

 

 

 

 

スタイロフォームは建物の断熱材として多く使用されています。また、発泡スチロールよりもキメが細かく固さも適当(カッターなどで簡単に成型できます)なので、デザインの現場でモックアップ(原寸模型)を製作するときなどにも使用されています。

平らな面は、我がチームお得意のスチレンボードです。
スタイロフォームから削りだし成型が完了したパーツと、切り出しが完了したスチレンボードを専用の接着剤で固定して前方アッパーカウルのベースが完成したら、それにカーボンクロスを貼り付けます。カーボンクロスを裏表両面から貼れば強度が得られますが、我々はアッパーカウルにはそれほどの強度を求めていませんので、画像のように裏側はスタイロフォームなどがむき出しになっています。

さて、次の画像は前方アッパーカウルとタイヤハウスの接合される部分です。

200611250220061125032006112505

 

 

 

 

 

ここにも製作者の細かいこだわりがあるのが判りますでしょうか。この部分にも成型したスタイロフォームの小さな部品が入れてあって、このような曲線を作っています。DC2ではタイヤをボディーの外に出してしまいましたから、このようにしてタイヤ近傍の空気の流れを制御しようと試みたというところですね。
この細工にどれだけの効果があったのか、そもそもタイヤをボディーの外に出してしまったことが空力にどれだけマイナスだったのか、我々の技術レベルでは良く分からないところです(エコノムーブの最高速はF1などとは比べものにならないほど低いですから、レースカーの空力理論とはかなり異なるはずです)。

by Nakajima 



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2006年11月20日

徹底解剖 アッパーカウル 1

それでは、徹底解剖の第1回目 『 アッパーカウル 』です。

カウル(cowl)を辞書で調べて見たところ、「修道士の頭巾が着いた外衣」、「煙突などの通風帽」などという意味があるそうで、自動車・バイクでは「風除けの覆い」ということになるのでしょうか。
今回は『 アッパーカウル 』 ですので、“上側の風除け”ということになります。

Dream Challenger II (以下、DC2)のアッパーカウルは前・後に2つのパーツに分かれる構造になっていますので、今回は前方アッパーカウル(下の画像で丸く囲まれた部分)を徹底解剖します。

2006112001

 

 

 

 

では、下の画像をご覧になってください。前方アッパーカウルはドライバーが乗り降りする時にも外さなくて良いので、ネジによる反固定式になっています。左側の画像で矢印が示しているのがそのネジで、左右に2本ずつ(合計4本)のネジが使用されています。右側の画像がネジの受け側(雌ネジ側)です。

20061120022006112003

 

 

 

 

左右をネジで止めるだけでは十分固定されているとは言い難いので、最前方の部分にも固定の工夫がしてあります。
下の左側の画像は、本邦初公開 “ 前方アッパーカウルの裏側 ” です。矢印が示している部分にツメ状の金具があります。これを右側の画像に写っている、アンダーカウル最前方のパーツに差し込んで固定するのです。

20061120042006112005

 

 

 

 

固定の順番としては、「前方のツメを差し込み」→「左右のネジ止め」ということになります。この3カ所で固定しておけば、走行途中に外れてしまう心配はまず無いと考えて良いでしょうね。
ちなみにアッパーカウルを外した状態は、下の画像のようになっています。この画像だと、アッパーカウルを固定する部品の位置が分かりやすいと思います。
しかし、この画像を良く見ると、あちらこちらに樹脂のムラが目立ちますね。

2006112006

 

 

 

 

前方アッパーカウルは、DC2の設計担当者の「クルマ(F1カー)をイメージしたデザインにしたい」という思い入れから、だいぶ個性的な形状になりました。製作は、削りだしで成形した発泡スチロールにカーボンクロスを貼り付けています。これである程度の強度は得られていますが、衝突時にドライバーの足を護れるほどではありませんので、シャーシを前方の最先端まで延ばすことで、衝突時の安全対策を考慮してあります(上の画像で赤い部分です)。

by Nakajima 



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エコカー 徹底解剖!

Nakajimaです。

我がチームがWEM in トヨタ(エコカーグランプリ IN とよた)に出場してから、早くも2ヶ月が経とうとしています。文化祭(かまた祭)も終了し、これからはストーブリーグに入るわけですが、ここでNakajimaとしては今年製作したDream Challenger II を徹底解剖してしまいます。

メニューのカテゴリーにも「徹底解剖」を新たに設けましたので、このシリーズのみを続けてご覧になりたい場合は、メニューの方をクリックしてみてください(と言っても、今回が初回でこれからコンテンツを増やしていくのですが・・・)。

検索エンジンでこのページにやって来た方は、ページ右側のメニューやArchivesをクリックしてみてください。エコノムーブやEV大会に関するいろいろなコンテンツがありますよ。

by Nakajima 



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2006年09月05日

活動再開

eb0d5c36.jpg夏休みも終わり、昨日から活動を再開しました。先日のテストランで何とか走れそうなことが分かったので、後は細かい作業とカラーリングです。授業もスタートし、放課後だけの限られた時間なので、思うようには進みませんがコツコツ頑張ってます。今日はミラーの取り付けと、先日のテストランでよごれてしまった車両の清掃をしました。モーター周りの雨対策を万全にしないと。 担当:斎藤

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2006年08月19日

カラーリング デザイン案

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初回のテストランも無事に終えることができ、新車両の完成に向けて残された部分の製作(課題の解決)作業に入りました。

という段階において、プロジェクトの学生くん達も先生方も現在大いに悩んでいます!
悩みの元はカラーリングです。グラフィックデザイン科の学生さんにデザイン案をたくさん考えていただいたのですが、どれも甲乙付けがたく素晴らしいのです。さすがデザインを専門に勉強されているだけあって、躍動感&スピード感があり洗練されていてカッコ良いのです。

とにかく、こんなに素晴らしいデザイン案を考えてくださったのですから、これに応えるかたちで、車両を製作したメンバー達の持っている“Dream Challenger”のイメージにマッチしたものを選ばせていただき、完成度の高い仕上がりになるよう作業を進めていきたいと考えています。
“Dream Challenger”のイメージにマッチしたカラーリングにすることによって、車両に対する思い入れは何倍にもアップすることと思いますし、それによって頑張る気持ちだって何倍もアップすると思います。当然そうであってこそ、グラフィックデザイン科の学生さんの気持ちに応えることになるのですよね。

※ 現在検討中のため、デザイン画については詳細が判らないように加工させていただきました。

by Nakajima 



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2006年08月06日

セミモノコックボディの補強

日本工学院のWEM参加チームは今日も作業を続けています。8月10日には八王子キャンパスでテストランがありますので何とか間に合わせようと必死です。昨年、強度不足に悩まされたので、チョッと神経質になっているかもしれませんが補強の壁を入れています。材料は主要パーツと同じバルサ材でカーボン+エポキシ樹脂を使います。シャーシ後  担当:Itoh
シャーシ前



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2006年08月05日

オリジナルステッカーの作り方 革命編

オリジナルステッカーの作り方については、昨年の9月に紹介させていただきましたが、昨年紹介させていただいた手作りの方法に革命的な変化が生じました。シートを簡単にカットしてくれる、秘密兵器が我がプロジェクトにも投入されたのです・・・・・

真実としては、プロジェクトのためだけに購入されたわけではありませんが・・・・
しかし、これでカッティングシートによる文字製作は何でも簡単にできるようになりました。昨年は学校名の文字製作に何時間も費やしていましたが、今年はその分の時間を車両製作に向けられます。

簡単に文字作りを説明しておきます。

080505黒いシートをベロンとたらしている、白い機械がカッティングマシンです。パソコンとはUSBで接続され、プリンタと同じような扱いとなります。制御するプログラムはワープロのような感覚で、通常のフォントで簡単に文字列を作れますし、ロゴマークなどはJPEGファイルから簡単に変換することができます。すでにこの黒いシートにはカッターによる切り込みが完了しています。

080506カッター部分のアップです。
円筒状(上が黒、下が白)の部分がカッターで、これが左右に動くとともにシートが前後に動いて、文字を切り込んでいきます。この機器のタイプは200mm幅のシートを使用しますので、1文字の最大幅も200mmとなります。

 

080507カッティングマシンによる切り込みが完了したシートを切り離し、余分な部分のシートを剥がすと、このように文字が現れてきます。今回は200mm幅を2段にしてカットしました。この程度の文字をカットするのは3〜5分程度です(カットする文字やマークの細かさ、複雑さで作業時間が変わってきます)。

 

080508カットした文字のシートを対象物に貼り付けるときに、そのまま裏紙を剥がしてしまうと文字がクシャクシャになって貼りにくいので、アプリケーションシートという粘着力の弱い透明シートを貼り付けて、それから裏紙を剥がすようにします。
対象物にはアプリケーションシートのまま貼付て、文字がしっかり貼り付いた後にアプリケーションシートを剥がすと、ズレずに文字列を貼ることができるのです。空気が入らないように貼るには若干コツが必要ですが、何回か経験すると誰でも上手くできるようになります。

パソコンにカッティングマシンを接続し制御プログラムを立ち上げるところから、アプリケーションシートを貼り付けて対象物に貼る直前の状態まで、30分もあれば余裕の状態です。
テクノロジーカレッジで開催する卒業製作展や各種イベントで使用する看板の製作も、このカッティングマシンが大活躍しています。いや〜〜、文明の利器って素晴らしいですね。ちなみに、今回は黒いシートを使用しましたが、いろいろな色のシートが市販されています。基本は単色文字列になりますが、工夫しだいで各色を混ぜたマークなども製作可能です。

by Nakajima 



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2006年08月02日

セミモノコックの部材接着

前
しばらく、書き込みができませんでしたが、フロアーパネル(シャーシ)にセミモノコック形状になるよう、部材を樹脂接着しました。

左の写真は前から見たところです。白い塊はボンネットとなります。


横次の写真は横から見たところで、箱型に部材が接着されているのが分かります。昨年は強度不足に悩まされたので、もう少し、部材を増やし、強度を稼ぐつもりです。でも車重は重くなりますね。  担当:Itoh



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2006年07月29日

アンダーパネルの進行状況


フロント2フロント1昨日接着した部材のピールプライを剥がし、バリ取り作業を行いました。ピールプライで上手く抑えられればバリは出ないのですが、所々トゲのようなバリが出ていました。大きい物はニッパーでカットし、粗めの耐水ペーパーで滑らかに整形します。しっかり作業しないとカーボンのトゲが刺さり、とても危険です。   担当:Itoh



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