ボディー・フレーム

2015年06月03日

モックアップ

で削ったフェンダーの模型を使い、モックアップを組立てました。
IMG_5489-S


IMG_5490-S
ドライバーを挟んでみました

皆やたら楽しそうですね・・・

結果ですがCADで検討したとおりの寸法でも乗れる事が判明しました。
更に若干の小型化も出来そうですが、完全に写真のMくん専用車になってしまいます。
学校チームは毎年同じ体格のドライバーが確保できるとは限りません。
またこれ以上小型化するとEne−1競技のレギュレーションも逸脱してしまいます。
ホイールベース(タイヤの前後間隔)についてはアタッチメントで延長も可能ですが、トレッド(左右間隔)については大会ごとの調整は難しそうです。

悩みどころです。

まだ結論は出してません


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2015年05月30日

モックアップ

「モックアップ」とは実寸大模型の事です。
自動で材料を削る事が出来る「CNCルーター」と言う道具を使い、モックアップの部品を削りました。

SN3V0354-S



DC7-S


↑の図の前タイヤカバー部分(フェンダー)の模型を作りました。
いくらCAD(バーチュアル)で描いても実際(アクチュアル)に人が入れるかどうかはやってみないとわかりません。
また入れるとして余裕がある様なら更に小さく、と言った事も考えるべきです。
その為に一旦模型を作って確認する訳ですね
このモックアップはこのあと運転姿勢やハンドルの操作性、舵機構などの確認にも使用予定です。

今週は削った所でとりあえず終了。
つづきは次回以降で。

放課後の僅かな活動時間で細々やっております


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2012年11月06日

雌型修正

ご無沙汰しております
いよいよ11月に入りNATS大会間近となりました。
ボディーはと言いますと…


P2012_0925_180902-S
一応このとおり。
無事脱型でき、4分割の雌型を取る事が出来たのですが…
何故か表面にしわが寄っている部分があったりしたので修正作業をしていました。
考えられる原因はゲルコートの硬化剤撹拌不足か、またはゲルコートの塗付後に積層が早すぎたかもしれません。
あんなにマスター型で苦労したのに、結局凹形状で面研ぎをするというドタバタぶり。
ついでに各部のピンホールも埋めたり、角エッジをシャープにしたりしました。
修正にはビニルエステル樹脂に増粘剤を混ぜて作った樹脂パテを使いました。

増粘剤は各種ある様ですが、ホームセンターで売ってる満州タルクでも問題ないようです。
実はシートの時も修正してまして、その時耐熱性も確認済みだったりします

パテを盛って粗研ぎしたら更に耐熱ゲルコートを吹いて研ぎ出しです。
高価な耐熱ゲルコートをもう一缶買う羽目になりました。

さて、今月23日に迫ったNATS大会ですが、カーボンモノコックはとても無理の様です。
とりあえずグラスのウェットレイアップでボディを作り、あり合わせのフレームで出場しようと思います。
それすら間に合うのか微妙なところですが…

無邪気に騒ぎながら作業しているメンバーを観ていると頼もしいんだかなんなんだか
ああ胃が痛い…

以上、顧問のボヤきでした。

SN3V0001-S
オマケ:校舎から八王子みなみ野方面の夕焼けです。




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2012年09月19日

夏休み後半戦ダイジェスト

そうこうしているうちに夏休みも終わりましたね。
WEMプロジェクト 夏休み後半戦の記録です。

新しい樹脂も入荷し、雌型積層のつづきにとりかかりました。
表側(アッパーカウル側)を貼り終え、型をひっくり返そうと思った所…
お…重い…
人力でひっくり返すのは無理じゃなかろうか…

IMG_3649-Sその時、まだ夏休み中ですがたまったま居た自動車整備科の職員を捕まえミッションジャッキを借りることができました

これで下に敷いてあった補強リブの木枠をはずし、ひっくり返しました。
全部貼り終えたらまた借りないとな〜・・・

次に裏側(ロワーカウル側)を貼ろうとしたときまたしてもトラブル。
フランジのゲルコートが硬化しないのです

何故?何故???
どうやらパネコート(化粧べニヤ)の塗装面が悪さをしているらしいのです。
うーんなんとなく予想はしてましたが…
仕方がないのでフランジにまたゲルコートを塗ってはどうか。
一部で試してみたらうまくいったのでフランジ全体にゲルコートを塗る事にしました。
余計な作業でどんどん時間を消費してしまいますね。

その後ロワーも貼り終えとりあえずは雌型積層完了です。
長かった…
IMG_3654-S
積層の合間を縫ってシャシー部品も製作しました。
写真はCFRP(いわゆるカーボン)パイプにジュラルミン部品を接着している所です。
どういう風に使われるのかはまたおいおい。

集中して作業の出来る夏休みは終わってしまいましたが、まだまだやるべき事はたくさんあります
頑張っていきましょう〜


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2012年08月14日

夏休み前半戦ダイジェスト 

5日
フランジの装着が完了したら離型処理の仕上げをしてそのままゲルコート吹付です。
型はドライカーボン対応なので耐熱樹脂のものを使わなければなりません。
シートを作ったときのとは別の銘柄を使用しました。
匂いとかがずいぶん違いますが大丈夫かな?

ここのところスプレーガンによる塗装続きなので準備/あと処理も含めてメンバーは慣れたものです。
全員夢中でやっていたので写真がありません

6日〜 いよいよ雌型の積層です。
これも耐熱樹脂を使用しますが・・・ 順調に積層を進めていたのですが・・・・
なんと 途中で樹脂がなくなってしまいました
大丈夫だろうとたかをくくっていましたが・・・
一斗缶の中で一部硬化してゼリー状になってしまい使いきることができませんでした

ビニルエステル樹脂は保存がきかない
コバルト抜きでもダメなものはダメ

メーカーさんに電話したら「もって1か月」と言われました。
少しでも長持ちさせたければ冷蔵庫に入れるように、との事でした。
慌てて発注しましたが続きは休み明けです 痛い失敗

8日〜
樹脂待ちのあいだぼーっと待っているのももったいないので今日は別の作業します。
旋盤でシャシーの部品の製作です。
やりたかったけれどスケジュールが混んでいて出来なかったことですが、予定外に時間が出来たのでじっくり練習しながらやりました。

IMG_3642-S

その他既成部品の測定〜モデリング、作業場の大掃除などをしてお盆休みです。
設計の宿題をタップリ出したのは言うまでもありません。


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2012年08月13日

夏休み前半戦ダイジェスト 

夏休み前の授業は終了しましたが、WEMプロジェクトに夏休みはありません
と言うのは大げさで今週一週間は休みになります。

では休みに入ったところで夏休み前半戦を振り返ってみましょう

8月3日〜4日
IMG_3634-S雌型を分割型にする為、サフェーサーを吹いて研ぎ出しを終えたマスター型にフランジを装着しました。
3日 リーダー君 3つに分割されたフランジを綺麗に装着しましたがそれぞれの基準面がずれて平面上にありません
やりなおし 



4日 平面はバッチリ出たのですが今度は狙った所からずれています。
うーん・・・ やりなおし

最近めきめき腕を上げるリーダー君ですが、この日はさすがにガックリ

「つくる者」 誰もが通る道です。
頑張って

8月5日IMG_3636-S
この日はフランジ装着再々挑戦です。
先輩「つくる者」の私くし(顧問)がアドバイスします
まず分割された板の面をそろえる為、お互いをしっかり固定してしまいましょう。
添え木とクランプがあればできることですよね。
次に装着する位置ですが、聞くと今までは人の手で持ち上げてエイヤーで固定していたとの事です。
これでは狙った所に装着できませんよね。
微調整には無段階に高さを調節できるパンタジャッキを使ってはいかが?。
顧問の愛車から持ってきたものです

一個では足りない?
IMG_3637-S
なんのそれしき。バイスと長ねじでもあれば簡単に作れます。

さあ今度は狙った所にバッチリ
隙間に粘土つめつめ。3回目ともなると職人の域です


ものづくり道とは
「〇がないから」とかすぐにあきらめてはいけません。
この世界「出来ませんでした」という結論はまあナシなんですよ。
この程度の困難はいつでもついて回ります。
逆に言えば、出来るのであれば何だってアリです。
「〇がないから出来ない」 ではなく、「〇があれば出来る」と考えるクセをつけましょう。
そしてまずはそれを用意する努力をしましょう。
出来ない事をどうやってやるのか、頭を柔らかくして考えましょう。
人の助けが要るなら声を出して言ってみてください。
「つくる者」は不思議なくらいつくろうとする者に手を貸してくれるものです。
先日だってサフェーサーを分けて貰ったではありませんか



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2012年07月26日

マスター型サフェーサー


TOMATEC 1K諸々の作業と並行して進められていたマスター型ですが、ようやく表面のカタチが許せるレベルになった様です。
二日間に渡ってサフェーサーを塗装しました。
そのサフェーサーですが、
MATEC
東罐マテリアル・テクノロジー株式会社 様
のご厚意により、サフェーサー系ゲルコート「1K」をご提供頂きました







IMG_3621-Sスプレーガンによる塗装性がとてもよく、今まで使用していた市販の自動車板金用の物と比べてこんなに違う物かと驚きました。
例えば今まで使っていた物は粒子が大きいのか、ピンフォールを埋めようと吹き付けても周りの土手が成長するばかりでなかなか埋められませんでしたが、今回は容易に埋める事が出来ました。
腕が良くなった錯覚を覚えます
今までの苦労は何だったのかと今更ながら思います
「学生さんや腕に自信のない人ほど、確かなものをきちんと使うべき。」
なんですよね。

二日間に渡って裏表を塗り上げましたがとてもスムースに作業が進みました。



東罐マテリアル・テクノロジー様
本当にありがとうございました


IMG_3622-S
塗りあがったマスター型にしばしうっとり。
IMG_3630-S
これにて悩みに悩まされた造形作業は終了です。
思えば2学年にまたがり一年近くやってたんですね・・・
お疲れ様

ここから製品脱型まで大仕事ではありますが、あまり悩む事のない作業になりますのでホっと一息です。


明日からは離型処理が出来るようになるまでペーパーでツルツルに研ぎ出しをします。
1Kシリーズはサンディング性も良好との事で楽しみです












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2012年07月21日

はじめての金物製作


IMG_3604-Sシャシーの設計もほぼ完了し、金属部品の製作にとりかかりました。
ケガキ針、センターポンチ、ボール盤、バンドソー、シャーリング、シートメタルベンダーなどなど、初めて使う道具ばかりです
CADでモデリングすると1000分の1mmもずれる事はありませんが、実物を作るとそれはとても困難なことだという事が身を以てわかります。
これは機械設計を志す方にとっては欠かせない経験です
IMG_3608_2-S
最後は金ヤスリで整え完成です。
出来栄えに納得できましたかな?


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2012年05月29日

雌型補強リブ(バックアップ)

今年3月の卒業展で展示された(製作途中の)マスター型です。
IMG_3017-Sほぼ出来てるように見えますが、表面は凸凹して波打っていたりしていました。
予定を大幅におしてまだ完成していません




IMG_3502-S
そこで連日連夜の強行作業です。数週間前にようやくひっくり返して裏に取り掛かったのですが…
複雑なカタチが仇となり難しいのなんの
もう少しで出来るはず・・・なんですが・・・できるのかな

教訓です。
上流工程で手を抜くと、後工程で10倍になって返ってきます

ところで型が乗っかっている枠ですが、これは雌型の補強材、バックアップリブです。
LIB_FOR_NEEC-S
このボディは3D−CAD『CATIA V5』で設計されていますから、
ついでに型そのものも設計してしまいます。
仮想3次元空間で形状を決定したら、2D製図機能を使って2次元の紙に落とします。
LIB_DWG-S

IMG_2895-S次にプロッターを使って1/1サイズで出力します。
その紙をスプレーのりで合板に貼り付けて型紙とし、ジグソーで切り出していきます。

マスターを作る前に作っておけば上記の様に裏返す時の台にもなりますし、輸送の必要が生じた際、養生にも使えます。
また割型のフランジを装着する際のガイドにもなりますから大変便利ですよ
ただ反省としては面圧が高く反対側が凹んでしまうのでリブは多めにした方が良いかもしれません。
我々は隙間にクッションを入れて面圧分散しています。

と、言う具合に、3次元CADを使うようになってこの手の作業がだいぶ楽になりましたね。
3Dデータを共有することによって現物に人が群がる必要がなく、リソースを有効活用できます。
もっとも我がプロジェクトは慢性的に人的リソースの方が不足していますが

CADの有効利用法を学びたい方はCAD設計製図科へGo

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2012年04月12日

シート

IMG_3276-S作っていたのはシート兼補強材です。
ドリームチャレンジャー6号のコンセプトはおいおい書きますが、低い全高より視界を優先したいことと、バルクヘッド(隔壁)の中央付近にハードポイントが欲しかった為にこの様な部品を作りました。
ハードポイントからの入力を分散する為の、ボトム(床)とバルクヘッド(隔壁)間のガセットとお考えください。

作る順序としては大きなボディを作る前に、手頃なサイズのこの部品で練習できるように最初に作りました。

初めてのドライカーボンですが出来は75点くらいかな?
反省点が多かったです。
警戒しても結局凸角部に樹脂枯れが出来ます
対策が不十分ですね。
・複雑な部分は分割して積層を徹底
・バッグフィルムの大きさは余裕をもって
が教訓です。

剛性が不足気味かミニマム(最小限)です。
積層数増やすか「2度焼き」で全部ハニカム入りでも良かった気がします。

設計レベルでは角Rがもうちょっとだけ大きいだけでだいぶ積層が楽になります。

しかし今更ながら型を起すほどの形状なんだろうか?・・・
サンドイッチパネルを切った貼ったした方が簡単にオールサンドイッチ構造で出来た気がします。
計画時の気分的に見映え要件が強かったので

でも型を起すことの大変さを根本的に見誤っていた気がします。
反省。

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2012年04月11日

ハニカムの削り屑を手っ取り早く取る方法

再開宣言をしてからすっかり放置ですみません
数々の困難を乗り越えたり負けたりしながら新型車『ドリームチャレンジャー6号』の製作は続いています。
直近ではこの間の暴風雨で材料置き場が浸水しました・・・

それらの後片付けもあらかた終え、昨日は補強材の積層にとりかかりました。
今回はいわゆる「ドライカーボン」で作ります。IMG_3268-S

まずは材料となるプリプレグ材(カーボンファイバーにエポキシ樹脂を含浸させたもの)を切り出します。
6号は3D−CADを使って設計していますので、予め3Dデータの構成面を展開し、プロッターで型紙を印刷しています。
IMG_3270-S切出しが終わったら雌型に貼り付けていきます。
雌型の製作もスッタモンダのドタバタ劇でしたがそれどころではなかったので写真がありません。

雌型製作や積層の詳しい話は他サイトにも情報がありますので割愛いたします。






IMG_3274-S←これはアラミドハニカムというコアに用いる材料です。
コアとは板厚を稼ぐためにカーボンの間に挟み込む物のことです。
各種のタイプがありますが今回はこれを使います。
入手先は昭和飛行機さんに問い合わせて代理店を紹介して頂きました。

「ハニカム」とは蜂の巣のことですが、本当によく似ています。

コアを切出したら全周を面取り(斜めに削る)しますが、その際ハニカムの屑が取れずにピラピラと残ってしまいます。
これは残っていると表面のカーボンとの接着の邪魔をするんじゃないかと考えました。
実際のところどうか解りませんが念のため軽く除去する事にしました。
蜂の巣の穴一つ一つに残ったこれらをどうやって取ったか。

今回書いておきたいのはその方法です。
一個一個ニッパーで切るのも気が進まないので…

IMG_3273-S

ガムテープを貼り付けて勢い良くベリっっと剥がしてみました。

MODELING_02-S


取れました。

「ガムテープの糊が残って接着に悪影響が出たり」 とか考えても答えは出なそうなのでやっちゃいましたが、やる方は自己責任でお願いします^^;

このあと積層を仕上げ→吸引用バッグを付け(バギング)→高温炉で加熱(キュア)→雌型から取り出し(脱型)して完成です。



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2008年08月11日

本日の作業 文字ステッカー製作!

nakajima です。

本校は明日からお盆休みに入るので、しばらく作業ができなくなってしまいます。ということで、お休み前のひと仕事を報告させていただきます。

では、画像をご覧ください。

2008081101

 

 

 

 

本日の作業の成果を窓に貼ってみました
確か昨年もこんなシーンがありましたね。(興味がある方はこちらをクリック → 20070914
そうです、今日は車体に貼り付ける文字ステッカーを製作しました。

20080811022008081103

 

 

 

 

伊藤キャプテンからの指示で、車体カラーは今年もホワイトになるそうです。
左側の画像の学校名称は、ボディーの両サイドに貼り付けるものです。我が校の名前をたくさんの人に知ってもらいたいので、学校名称をもっと大きくしたい気持ちもあるのですが、あまり大きくしてしまうと下品ですのでこの程度にしておきました。日本ユニシス(エクセリューションズ株式会社)さんは、我々の活動をとても良く理解してくださっていて、今年もいろいろとお世話になっております。
右側の画像は学生メンバーの名前、チームマイナス6%、そして車両の名前(Dream Challenger IV)です。今年もチームマイナス6%のステッカーを貼って、温室効果ガスの排出削減をPRします 皆さんも日々のちょっとした気遣いを、できるところから始めましょうね

そして、ステッカーを貼ったときのイメージは下のような感じです(ゼッケンは仮に数字を入れただけです)。

2008081104

 

 

 

 

文字の大きさや字体が製作したものと若干異なるのですが、このイメージ図があればステッカーを貼る位置を間違えることはないでしょう。

斉藤チーフのお話では、ボディーのカラーリングと文字ステッカーを貼る作業は9月に入ってからとのことで、それまで電気系の改造や、ドライバーの乗り心地改善など、やらなければならないことがたくさん残っているそうです。休みが明けたら、また忙しくなりますね。頑張りましょう



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2008年08月02日

WEMスイッチ関係の製作

080802-6 先ほどのスイッチパネルに反射防止の黒いカッティングシートを貼りました。ついでにスイッチに名称をテプラで作り貼りました。
ミラーも取り付けてみましたが、カウルを乗せてみると干渉してしまうことが判明。

 

080802-7取り付け位置を内側に変更し、尚且つ取り付け角度を水平から斜め45度にしてカウルとの干渉を避けるようにしてみました。
外側からウィンドウ越しにミラーを見ると、ドライバーの頭の位置になるヘッドレストが見えたので、多分ドライバーからミラー越しに後方は確認できると思います。
なんとなく、ジェット戦闘機のコクピットみたいですね。

                                          伊藤



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2008年07月26日

WEM 7月26日の作業

7/26/1 今日はモーターマウントに取り付けたモーターのネジが本体側の部品に干渉することが分かり、溝を広げました。フロアーに接着後のため、超大変な作業となりました。

 

 

7/26/2こちらはフロント部の作業中ですね。
キングピンの取り付け、調整をしているようです。

 

 

7/26/3

こちらはカウリングの耳をホットボンドで補強しているようです。補強後に耳の整形作業(バリ取作業)を行いました。

 

 

7/26/4カウリングにウィンドウが全て取り付けられました。
写真で見るとそれなりにカッコ良いですね。でも近くで見ると結構歪です。まあ、3メートル離れれば、言わなければ分からない程度でしょうか。
大会までにはカッティングシートで化粧直しを行う予定ですが、八王子キャンパスでのテストランには間に合いそうに無いので多分、烏のままでしょう。

7/26/5これはフロントタワーバーです。ハンドルのリンク装置が付きます。フロント過重が集中するところなので、しっかりと接着しないといけません。接着面にエポキシ樹脂を塗り、その上にカーボンテープを貼って補強しているようです。白いものは樹脂を吸いバリが出ないように密着させるピールプライです。
  伊藤



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2008年07月25日

WEM本日の作業

7/25/5 ステアリング周りを仮組みしてドライバーを乗せてみました。ハンドル位置がドライバーに近すぎたので、再度調整が必要です。タイヤの切れ角もアンダーパネルと干渉していたので、ここも穴を広げる必要があります。

 

7/25/2ドライバーと車両の関係はこんな感じです。
足を組まないと乗れないようですね。

 

 

7/25/1カウリングのキャノピー部分(ウィンドウ部分)を作っているようです。
一部に3次曲面がかかってしまったので、ウィンドウの形状がチョッと複雑です。アクセントとなるので良しとしましょう。問題は上手く貼れるか、ということとドライバーの視界が広く取れるかということです。

 

7/25/3とりあえず前方のウィンドウが貼れた様なのでドライバーを乗せチェックしてみます。

 

 

7/25/4視界は思った以上に広いようです。タイヤとの干渉も無く一安心。しかし、フロアーとの隙間が開いていますので何とかせねばなりませんね。 

伊藤



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スチレンボードでボディ(カウル)製作

スチレンボードを使ったボディ(カウル)の製作について質問が届きましたのでお答えしましょう。

工学院のブログを読んでいただいてとても嬉しいですね。

工学院のブログの右側にメニューがありますのでそちらを
見ながら読んでいただければと思います。

(製作記:ボディー参照)
 まず、ボディーの長手方向の断面図をCADでも方眼紙でも良いので
作図します。これを実物大にしたものをスチレンボードの7ミリ厚に
スプレーのり55で貼り付けます。
(これを背骨と我々は呼んでいます)
 次に輪切りの断面を200〜300ミリピッチで作図し
同じく実物大にしたものを7ミリ厚スチレンに貼り付け
背骨に固定していきます。
(これをアバラ骨と呼んでいます)
このとき、背骨が歪みやすいので注意が必要です。(背曲がりになってしまう)
(ここまでできたものが2007年7月31日のブログです)

3

2

 

 

 

 


 スチレンでは3次曲面はできないので、フロント部分など
3次曲面の部分はスタイロフォームで作製しています。
 アバラ骨の間は3ミリ厚のスチレンボード使っています。
(これが2007年の8月5日です)

4

6

 

 

 

 


この車両は3ミリ厚のスチレンを幅20ミリ、長さ600ミリ
の長い短冊状に切ったものを細かく貼りました。
今年のマシンは幅100ミリ、長さ600ミリの短冊状の
スチレンを貼っています。
取り合えずガシガシ貼っていきます。
(3ミリ幅のほうが大変ですがカーブを出しやすいです)
 スチレンの固定にはホットボンド(ホットメルト)を使いました)
隙間は後から現物合わせでスチレンを加工し、貼っていきます。

2007080504

 

 

 

 


5ミリ以下の隙間は15ミリ〜20ミリ幅のマスキングテープを
貼って埋めていきます。
(07年の車両はこれをやらなかったので筋目が出ていますね
今年の車両のこの作業の写真がありません。ごめんなさい)
 3ミリのスチレンは小さい半径の丸みは付かないので(折れてしまうので)
小さい半径の丸みは1ミリ厚のスチレンを併用します。
それでも限界がありますのでスチレンの折れ目をデザインに取り込むか
フロントノーズのようにテールやルーフなどはスタイロで製作、合体させたほうが
良いでしょう。
(今年の車両は写真にはありませんがフロントとテールの一部を
スタイロで作り変えています。写真では分かりませんが凸凹が酷かったんですよ)
 カーボンクロスを貼っても、この凸凹はほとんどそのまま形に表れてしまうので
できるだけ丁寧に仕上げたほうが良いです。

2007082601

 

 

 

 


 07年の車両はこの上にカーボンクロスを貼っていますが、今年の車両は
凸凹が酷かったので、グラスファイバー1枚を貼った上に
カーボンクロス1枚を貼っています。
凸凹が目立たなければカーボンクロス1枚で良いと思います。
カーボンクロスは伸縮性がありますので少々の3次曲面でも引っ張れば馴染みます。
クロスは細かい端切れにはせず、なるべく大きな面積で貼っていきます。
このとき、クロスにスプレーのり55をクロスにスプレーしてからカットすると
ホツレにくくなり、作業しやすいです。また、べたついているので、ボディー
への仮止めもできます。
クロス1枚では足りなくなるので、フロント部、センター右、センター左、テール部
など4分割ぐらいで構成します。
合わせ目は30ミリ〜50ミリぐらいを重ねています。
(グラスファイバーはカーボンクロスほど馴染みがよくありません。
そのデメリットを凸凹隠しに利用しましたが上手くやらないと
余計に凸凹が出ます)
後は、クロスの上からエポキシ樹脂をはけ塗りし、硬化させます。
余計な樹脂はヘラなどで掻き落とします。
 フロントウィンドウ部分が大きい場合はウィンドウ用の穴が大きくなりますので
部分的に2プライ貼ったほうが良いです。
サイドウィンドウの所は1プライです。
硬化したら、はみ出ているクロスをカットし、重ねた部分など
凸凹を耐水ペーパーでサンディングします。
(かなり細かい粉末が飛散しますのでマスクをしたほうが良いです)
 硬化させている間に補強を兼ねた耳を作っておきます。

セグウェイ

2008072406

 

 

 

 

 


(08年7月24日)
 背骨とアバラ骨を抜き取る訳ですが、抜いてしまうと
カウルの強度が落ち、たわみ易くなるので、抜く前に
ウィンドウ用のケガキ線を入れます。
我々は10ミリ幅のマスキングテープを何回か張り替えて
ラインを出しました。
(08年7月23日2枚目の写真)

3

 

 

 

 


 ウィンドウ用のラインができたら、0.5ミリ厚の塩ビ板を
あてがい、1回り大きめにカットしておきます。
この後カウルのウィンドウ用の穴を開けます。
穴あけが終わった段階で骨を抜いていきます。
(外装用3ミリスチレンは残したほうが強度は上です)
骨が抜けるとたわみますので、抜き次第、耳を接着します。
 ウィンドウ用塩ビ板はカウルの外貼りか内貼りか悩むところですが
綺麗に仕上げるのであれば内貼りが良いと思います。
内貼りの場合は、ウィンドウの周囲のスチレンを剥がし、
塩ビ板とカウルを強力両面テープで張ります。
(08年1月8日)

20080108052008010804

 

 

 

 


外貼りの場合はダイレクトに貼ります。
貼りしろは約10ミリとっています。
と、こんな感じで製作していますが
参考になったでしょうか。
やり方は他にもあると思いますが参考になれば幸いです。



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2008年07月24日

WEM 本日の作業進行状況!

Nakajima です。

普段は製作記以外の記事を担当していますが、本日は製作の進行状況をリークしてしまいます。  ・・・・・と、特別なことのような書き出しをしましたが、確か昨年の夏休み期間にも、Nakajimaが製作記をたくさん書き込んでいましたので、Nakajima = 製作記以外の記事担当 という係分担自体が意味をなしていませんね。

さて、どうでもよい前置きはこれぐらいにしておいて、本日の製作作業進行状況をご覧いただきましょう。

20080724012008072406

 

 

 

 

まずは、昨日製作したアッパーカウルの耳(材質は2.5ミリ厚のベニヤ板です)に、カーボンを貼りました。今回カーボンを張った側が上で、明日アッパーカウルと合体させる過程で裏側にもカーボンを貼るそうです。

20080724052008072404

 

 

 

 

こちらは、昨日から斉藤先生が加工を担当していたステアリンのパーツが完成したので、仮組をしているところです。テストランに間に合わせるために大急ぎで加工しましたので、不要な穴もあるようですね。斉藤先生のお話ではテストランは一応このパーツでステアリンを組んで、本番に向けて作り直す予定だそうです。

20080724072008072408

 

 

 

 

次はスタイロフォームの板材から、バッテリーケースを製作しているところです。ひとりで黙々と作業を頑張っていましたが、なかなかきれいなケースができてきましたね。

20080724022008072403

 

 

 

 

最後はNakajimaが担当している部分の進捗状況です。
我がチームの車両は、設計から製作まで学生くんが中心となって作業を進めていますが、部分的には我々もお手伝いしています。Nakajimaの担当はタイヤ、ブレーキ、スピードメーターなど、自転車パーツを利用する部分です。
ということで本日の作業進捗状況はといいますと・・・・ 左側の画像を見ると昨日の状況とほとんど変化が無いように見えてしまいますね。実は本日中にブレーキをシャーシ部に取り付ける予定だったのですが、取り付け部分周辺にカーボンを貼り付けた樹脂の硬化が間に合わなくて、結局ブレーキ取り付けは次回の作業となりました。 非常に残念です!

ブレーキの取り付けはできませんでしたが、本日はブレーキ取り付け部のシャーシ加工をしたり、ステアリングのパーツ加工、アッパーカウルの耳製作、バッテリーケース製作などをお手伝いして、そのうえ不足している部材の買い出しにも行ってきましたので、とっても疲れてしまいました。

ということで、本日の書き込みはここまでとさせていただき、大変疲れましたので昨日発売となった『ハリー・ポッターと死の秘宝』 も今晩は読まないで、そろそろお休みモードに入らせていただきます。
では    



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2008年07月23日

WEMカウリング製作

1 今日はカウリングの耳を作りました。
カウリングにはいつの間にかカーボンが貼られていました。今年はスチレンの上にグラスを1枚貼ってからカーボンを重ね貼りしたとのことです。理由は凸凹隠しとか…どこまで隠せたかは当日のお楽しみ…
耳というのはカウリングの補強のことです。
パンの耳に引っ掛けて、我々はこう呼んでいます。
材料は約2ミリ厚のベニアです。 

3

アッパーカウルにウィンドウ取り付けようのケガキ線を入れました。カウリング自体が今年は歪んでしまったので、なかなか左右対称に見えません。
(写真では分かりませんが、まぁこの辺は目をつぶってくださいね)

 

2

8月6日用にバッテリーを充電しました。
しばらく放置していたので、かなり怪しいです。
コンディションの良さそうなものをピックアップして使います。
昨日、体育館で回生発電の実験を行ったらしいです。使った車は一昨年のドリチャレ2です。
うまくいったのかな?

4フロントタイヤ部分のキングピンの加工です。卓上フライスで面だししているようです。

 

 

 

5こちらはリヤブレーキのパーツのようです。マグラ製油圧ブレーキを取り付けるためのブレーキマウントを製作しています。

突貫工事に近くなってきました。
事故や怪我のないようにがんばりましょう! 伊藤



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2008年07月18日

WEMのカウリング製作

カウル2 日本工学院のWEM製作チームはカウリングの製作を行っているようです。卒業生の井上君のコメントにあるように横断面(長手方向)はドリチャレ-ゼロのイメージがありますが、輪切り方向の断面では丸くなっているようですのでキャノピーは2次曲面で構成され、タワミは出ないようです。


カウル1後は凸凹をどう隠すかと、うまくフロアーパネルと合体できるか、ですね。(継ぎ目にマスキングテープなどを貼って段差を極力なくす方法を考えなければなりませんね)
ドリチャレ-4はドリチャレ-ゼロとドリチャレ-3を足して2で割ったような感じですね。
8月6日のテストランに間に合うことができるか心配です。  伊藤

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2008年07月12日

WEM フロアパネルの製作

シャシ1 昨日のレポートの続きです。
フロアパネルはこんな風になっていました。
フロアパネルに各部材をホットボンドで仮接着し、エポキシ樹脂+カーボンテープで固定されていました。
ここまで形ができると今までの苦労が実り、新たなモチベーションとしてやる気になってきますね。

シャシ2シャシ3モーターブラケットは結局のところ、軽量化をする余裕が無かったらしく、そのままの形で接着されていました。
もう少しでタイヤが付き、実際に人間が乗れるようになります。楽しみですね。 伊藤



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2008年07月08日

フロアーパネルの加工

フロアー1 昨年の車両と同サイズのフロアーパネルを一回り小さく加工しているようですね。
セイバーソーという工具でカットしました。

 

 

フロアー2フロアー3左側が今年のサイズ、右側が昨年のサイズとなりますが、あまり変わらないようですね。
切り取った残骸を見ると2〜3センチ小さくなるようです。

フロアー4

白い線とか黄色い線とか、いろいろ試行錯誤しながらボディラインを決めていきます。
うまくいくかなぁ。
片側は既にカットしてしまいましたので、何とかするしかないですね。
伊藤

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2008年06月18日

コメントをいただきました!

Nakajima です。

ちょっと遅くなってしまいましたが、コメントをいただきましたので報告させていただきます。

ひとつめは6月3日の書込み(部材の作製)に対して、Team BIZONさんからコメントをいただきました。
Team BIZONさん、ありがとうございます。トップチームの方にブログを見ていただいているというだけでも嬉しいのに、直々にコメントをいただけるなんて大感激です。アドバイス参考にさせていただきます!

もうひとつは6月7日の書込み(部材の作成中)に対して、我がチームの2期生である井上くんからです。
井上君、コメントありがとう。学校は卒業しても、我がチームを卒業したわけではなく、永世メンバーであることは忘れないようにね! 他人ごとのように「がんばってください」ではなく、たまには工房に顔を出しなさい。君の残していったプラモデルが寂しがっていますよ。

さて、下の画像は2008WEM(秋田県大潟村)で撮影した、タンポポの群生です。
すでにレポートいたしましたが、今年の大潟村は温かいを通り越して暑かったぐらいだったので、タンポポも花が終わって綿のようなタネたくさん見られました。これも、都会ではなかなか見られない風景ですね。

2008061802

 

 

 


 

 

 



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2008年03月10日

徹底解剖! DC3 カウル(アッパー・アンダー)の結合

Nakajima です。

だいぶ間隔があいてしまいましたが、Dream Challenger III の徹底解剖シリーズを書き込ませていただきます。

今回は、アッパーカウルとアンダーカウルの結合について徹底解剖します。
では下の画像をご覧ください。

2008031001

 

 

 

 

 

 


アンダーカウルを上下逆さにして撮影したのですが、矢印が示している部分に秘密があります!
本当は秘密って程でもないのですが、ここが学生君たちが工夫した部分です。

20080310032008031004

 

 

 

 

それぞれカウルの前方の画像ですが、アッパーカウル側(左側の画像)に付けられたベニヤ板製のパーツ(最上部画像の◆砲髻▲▲鵐澄璽ウル側に付けられたスチレンボード製のパーツに引っ掛けるようなかたちで固定されるようになっています。

20080310022008031005

 

 

 

 

同じくこちらはカウル後方の画像ですが、やはりアッパーカウル側の突起(最上部画像の 砲髻▲▲鵐澄璽ウル側のパーツに引っ掛けるようなかたちで、固定するようになっています。
アッパーとアンダーを固定するときは、アッパーカウルを数十ミリ程後方にずらした状態で上から被せて、アッパーとアンダーが接触した状態でアッパーカウルを前方にずらせると、パーツ同士が上手にはまって固定される仕組みということです。
そして、搭乗しているドライバーが内部から金具かマジックテープでカウルがずれないように固定をすれば完璧! ・・・・というはずだったのですが、実際は構想とは若干異なる状況となってしまいました。

まず、搭乗したドライバーが内部から固定する方法ですが、大会当日に間に合わなかったので、結局車外からガムテープで固定することになってしまいました(これでは、固定用のパーツを検討した意味がないですね)。
それから、画像をご覧いただくと分かると思いますが、それぞれのパーツをしっかり固定しておかなかったので、大会当日の雨水にやられて、パーツが取れてしまいました。

昨年製作したDC2の場合、アッパーカウルとアンダーカウルの固定は金具とマジックテープを使用して非常にしっかり固定され、なおかつ付け・外しも非常にスピーディーでしたので、時間不足とはいえDC3でレベルダウンしてしまったことは非常に残念ですね。

カウルの固定は、ドライバーがひとりで簡単・確実にできる(当然、内側から固定できる)方法が求められているのですから、次年度製作するDC4では、ぜひそういった固定方法を確立してもらいたいものです。

 



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2008年01月08日

徹底解剖! DC3 アッパーカウル−3

Nakajima です。

2008年最初の書き込みです
(のんびりしていたら、年が明けて8日も経ってしまいました)。
とりあえず、今年もヨロシクお願いいたします

2008年の最初は、やはりこのブログのメインテーマである「WEMカー開発」にマッチしたものということで、Dream Challenger III の徹底解剖シリーズ “アッパーカウル その3” を書き込ませていただきます。

では、下の画像をご覧ください。

2008010806

 

 

 

 

この画像は以前にも何回かご覧いただいたと思いますが、スチレンボードでボディーの基本となる形状を製作している段階です。約20ミリぐらいの幅に細長く裁断したスチレンボードを寄せ木のように貼り付けて、3次元曲面(らしきもの)を構成しています。
この上からカーボンクロスを貼って、アッパーカウルを製作しました。実は、そのカーボンクロスを貼る作業時に誰も撮影して居なかったため、画像として残っているのはカーボンが貼られ樹脂も固まった状態になってしまうのですが、その画像は12月11日の書き込み(←リンクしてあります)にあります。

2008010803

2008010802

 

 

 


左の画像はカウルを裏側から撮影したものです。基礎となったスチレンボードの隙間から、カーボンクロスを貼ったときの樹脂がだいぶ染み出しているのが分かると思いますが、この隙間に入った樹脂がカウル全体の強度を高めているとも考えられますし、重量を増す要因にもなっているようです。貼り付けたカーボンクロスが固まった後に、このスチレンボードと樹脂をある程度除去するのか、そのまま残すのかについては今後の検討材料です。
右側の画像をご覧いただくと、アッパーカウルの表面がきれいな曲面ではなく、ちょうど飛行船のヒンデンブルグ号のようにカクカクしているのがお分かりいただけると思います。

20080108052008010804

 

 

 

 

上の画像は窓の取り付け部分を裏側から撮影したものです。窓の部分については12月11日の書き込みでも触れましたが、アクリル板を貼り付ける部分についてはスチレンボードをきれいに除去してあります。
右側の画像は11月29日の書き込みで触れた、強度不足で心配だった部分です。
スチレンボードで基本となる形状を構成する製法の場合に、スチレンボードはそのまま残すようにするのか、カーボンクロスを積層することで強度を確保してスチレンボードをきれいに除去するのか、これからノウハウを蓄積して検討していきたい部分です。しかし、あまりにも手間がかかるようでしたら、雄・雌型を製作しないスチレンボード製法の意味がないですし・・・・・

20080108072008010801

 

 

 

 

左右の画像の角度が異なりますが、後方はこんな感じに仕上がっています。
スチレンボードの基礎部分を製作している段階では、徐々に表面積が減少する後方部分の処理が、実はいちばん難しい作業でした。
ちなみに右の画像の左側にモザイク処理がしてありますが、ここには次シーズンに向けての秘策が・・・・・    というのは大ウソで、撮影したのが大掃除の前だったために棚の状態があまりにも乱雑なので、お見苦しい部分を隠しただけです。

とうことで、次回はアッパーとアンダーの結合方法について徹底解剖する予定です。
お楽しみに!

 



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2007年12月11日

徹底解剖! DC3 アッパーカウル−2

Nakajima です。

お待たせしました。 それではDC3の徹底解剖シリーズ第2弾、アッパーカウルその2です。
今回はアッパーカウルの窓に着目して徹底解剖してしまいます。

まずは窓の完成状態の画像からご覧いただきましょう。

2007121101

ちょっと、後方の窓からの光がまぶしいですね。

 

 

 

2007121102

スチレンボードでアッパーカウルの形状を作っている段階で、上の画像とほぼ同じ角度で撮影した画像です。
この時点では、最前部のシールド以外にどのような感じで窓を開けるか、まったく検討していませんでした。


 

2007121103

ちょっと角度が変わってしまいますが、これがカーボンを貼ったばかり(窓が開いていない状態)の段階です。
この時点で伊藤先生によるアッパーカウル内部からの撮影レポート(←リンクしてあります)が以前の書き込みにありますが、この状態では前も十分に見えないような状況でした。


2007121104

そこで、アッパーカウルに穴を開けて、裏側から透明のアクリル板を貼っていったわけです。
裏側から見るとこんな感じで、結構強力な両面テープを使用してしっかりと貼り付けてあります。窓の形状(開け方)は、カッコ良く、なおかつ必要な視界が得られるようにと、学生くんと伊藤先生が相談しながら決めたようです。

2007121105

外側はこんな感じに、カラーリングのために貼り付けたカラーシート(白です)を、5〜10ミリ程度カーボンからはみ出すような感じにしてあります。
この方が段差が滑らかになって、空気抵抗も少ないはずです・・・・  たぶん・・・  きっと・・・。

 

2007121106

アクリル板はもともとは平板ですので2次的な曲がり方しかしません(2次曲面にしかなりません)が、分割して貼られているので全体的には3次曲面のような感じに仕上がります。

 


2007121107

前回の徹底解剖でも使用した画像ですが、真正面から見るとなかなかの“なんちゃって3次曲面”ですよね。
ビッグスクーターのシールドを利用した効果も大きいのですが、スチレンボードを使用する製法でもそれなりの流線型アッパーカウルが完成しました。

 

 



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2007年11月29日

徹底解剖! DC3 アッパーカウル−1

Nakajima です。
それでは今回より、DREAM CHALLENGER III (以下DC3)の徹底解剖シリーズをスタートします。

初回はアッパーカウルの1と題して、最前部を徹底解剖してしまいます。ではでは、下の画像をご覧ください。

2007112901

DC3を真正面から撮影したものです。最前部の曲面が美しいシールドは、スズキのビッグスクーター用シールドを流用しました。 (シールドを購入したときのレポート)
ちょっと高価でしたが、さすがに歪みもまったくなくて、視界スッキリという感じでした。

 

2007112902

こちらは製作段階の画像です。
スチレンボードとスタイロフォームでボディーの骨格を作っている段階で、シールドをとりあえず合わせてみたところです。

 

 

2007112903

そして、上の画像とほぼ同じ角度から撮影した完成状態です。
この画像だけ見ると、シールドの曲面を非常に上手に利用してボディーを形成しているようですね。

 

 

2007112905

しかし、シールドとボディーの接合部の画像をよく見てみると、段差が出来てしまっているのがお判りいただけるでしょうか。当然、製作している段階ではこのような段差はなく、なめらかにシールドとボディーが接合されるはずだったのですが・・・・・
走行時に受ける空気抵抗からすると、この段差は限りなくゼロに近づけたかったのですが、非常に残念です。

 

2007112904

こちらはアッパーカウルの内側から、シールドとの接合部分を撮影した画像です。
矢印が指し示している部分はボディーを形成する時に使用したスチレンボードがなく、カーボンがむき出しになっています。実はこの部分の強度が非常に心配だったのですが、大会での走行を終えた現時点でも何とか無事に済んでいます。しかし、他の車両と接触してしまったりしたら、この部分がどうなっていたか考えるだけでも不安ですね。
この車両を今後も使用するとしたら、この部分には何らかの補強が必要であると感じています。



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2007年09月14日

ECO CAR FESTA 2007への道 工房潜入レポートです!

Nakajima です。

製作関係の情報をなかなか書き込んでくれないので、工房に潜入して撮影した画像をリークしてしまいます・・・ って、ほどではありませんが、Nakajima が製作の進捗を報告してしまいます。

では・では、下の画像をご覧ください。
(画像はすべて、クリックすると大きなサイズで表示されます)

2007091402

アッパーカウルはこんな状態になっています。とりあえずシールド(窓?)のアクリル板は貼り終わったようです。横方向の視界は良さそうですが、前方の視界は微妙な感じですね。ボディーカラーはこのままではなく、これからの作業だそうです。
後頭部が写っている学生君は、リア・タイヤのカバーを製作していました。

 

2007091403

フロントのタイヤカバーはもう完成しているようです。この状態では片側だけ透明のようですが、白い方は新品のアクリル板に貼られているカバーの紙をはがしていないだけです。走行中にズレたりしないように、固定方法をこれから検討するそうです。

 

2007091404

背もたれも完成しているようです。リアの回転部分(タイヤ・モーター・スプロケット・チェーン)からドライバーを守るために、大切なパーツですね。この部品の固定方法もこれから検討するみたいです。
“これから”がずいぶん多いような気がしますが、大会に間に合うのでしょうか?

 

2007091405

ボディーに貼り付ける文字も完成して、壁に貼られていました・・・・   実は、この文字の製作はNakajima が担当しています。
学校の名前、協賛してくださった日本ユニシス・エクセリューションズ様のロゴ、学生メンバーの名前、そして新車の名前(Dream Challenger III)です。

 

2007091406

日本ユニシス・エクセリューションズ様のロゴの上に、袋に入った状態で貼られているのは、「チームマイナス・6%」のステッカーです。こちらは「チームマイナス・6%」サイトからダウンロードしたロゴマークのデーターを使用して、自作しました(ロゴマーク使用のルールに、バッチリしたがっていますよ)。

 

2007091401もちろん工房には「チームマイナス・6%」のポスターを貼ってあります。チームに参加した限りは、日常からCO2削減を心がけないと意味がありませんよね。
このブログをご覧いただいている貴方も、「チームマイナス・6%」に参加しましょう!

 

ということで、学生君たちは連日製作を進めていますが、これからの作業が多く残されていて、製作のゴールはまだまだ先のような雰囲気です。
ガンバレ〜!

by Nakajima 



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2007年08月26日

アッパーカウルの製作

2007082601

皆さん、こんばんわ。
今日は昨日に引き続き、背もたれ・窓開けと配線作業を行いました。配線は2時間レース用(バッテリー4個)から1時間レース用(バッテリー2個)に変更です。窓開け作業には苦戦していたようで、かなり時間がかかっていたようです。とりあえず、8月29日(水)に行う、八王子キャンパスでのテストランはカウリングを装着してできそうですね。しかし、死角がまだまだ多いので、更に改良の余地があります。細かい作業はたくさん残っていて、タイヤカバー(泥除け)、ホーン、モーター・チェーンカバー、メーター取り付け、カラーリングなど山積みです。 まぁ、とにかくテストランにご期待ください。

担当:Itoh



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2007年08月25日

アッパーカウルの製作

カウル皆さん、こんばんわ
きょうの製作は、アッパーカウルの窓開けと、背もたれの製作です。
それから、モーターマウントの修正作業もありました。
アッパーカウルとプラットホームを合体させ、ニヤニヤしていたのですが、ドライバーにヘルメットを着用させて乗車したところ、モーターマウントがヘルメットと干渉して、危険ということが判明! ガビーン!修正作業となったのでした。合わせて背もたれも新たに製作しております。

  担当:Itoh



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エコランカー アッパーカウルの製作

内部よりおはようございます。
アッパーカウルをプラットホームに乗せ、内部から写真を撮ってみました。(ピンボケでごめんなさい)
まだ車体前方にしか窓をつけていないので、とても視界が狭いですな。このままでは当然危険ですから、エイ、ヤアッと窓の面積を広げなくてはなりません。

外観外観はこんな感じです。黒いツチノコですな。ちょっと筋状の凸凹が見えますな。パテで修正するかどうか、迷っています。窓を大きく開けたら、またイメージが変わるだろうから、もう少し様子を見てから決めましょう。

担当:Itoh



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